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Autor: Marco Arratia H. Mechanical Eng.10 oct 2007
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Resumen:
Los chancadores son equipos eléctricos de grandes dimensiones. En estos equipos, los elementos que trituran la roca mediante movimientos vibratorios están construidos de una aleación especial de acero de alta resistencia. Los chancadores son alimentados por la parte superior y descargan el mineral chancado por su parte inferior a través de una abertura graduada de acuerdo al diámetro requerido. Todo el manejo del mineral en la planta se realiza mediante correas transportadoras, desde la alimentación proveniente de la mina hasta la entrega del mineral chancado a la etapa siguiente.
El chancador primario es el de mayor tamaño (54' x 74', es decir 16,5 m de ancho por 22,5 m de alto). En algunas plantas de operaciones, este chancador se ubica en el interior de la mina (cerca de donde se extrae el mineral) como es el caso de la División Andina y Teniente.
En el chancado, los productos tienen típicamente tamaños del orden de centímetros, mientras que en la molienda dichos tamaños se expresan en decenas o cientos de micrones. Aunque la lógica indicaría que el uso de una sola maquinaria para realizar este trabajo sería lo óptimo, problemas de factibilidad técnica y económica lo impiden. Existe un límite para el cual los chancadores son eficientes y, pasado éste, realizan muy poco trabajo en comparación con la energía consumida. Para este caso existen otras máquinas que realizan la reducción de material con un rendimiento mucho mayor: los molinos.Cuando un chancador comienza a funcionar su rendimiento va de acuerdo a la reducción entre la abertura de alimentación y la abertura de descarga. A medida que el material pasa por la cámara de chancado con el fin de ser reducido y el equipo no consigue tal objetivo, se diminuye la abertura del equipo de manera de alcanzar tal necesidad. Cuando un equipo chancador con su abertura más pequeña no presenta la posibilidad de reducir, será necesario otro equipo con el cual alcanzar la granulometría deseada. El diseño del proceso de chancado es fundamental conocer las características del material a tratar ya que dependiendo de éstas habrá una máquina que sea la mejor opción, un tipo de circuito característico, una cantidad de etapas de chancado, etc.
En este sentido hay que considerar cuatro factores de importancia para la elección del chancador adecuado: el tipo de material a tratar, el tamaño de la alimentación, la capacidad requerida y las características del producto. Por ejemplo, en el caso del proyecto Gabriela Mistral (ex Gaby) de Codelco, el proceso de conminución contempla un chancador primario de 600 ton (8.000 ton/hora de proceso) que operará en circuito abierto y reducirá las colpas (o trozos de mineral) resultantes de las tronaduras desde un tamaño aproximado de 1,20 metro de diámetro a 8 pulgadas.Con posterioridad, el material será transportado a la Nave de Chancado Secundario, un gigantesco edificio donde los chancadores secundarios (Metso MP-100), uno de los cuales ya comenzó a instalarse, reducirán el tamaño del mineral de 8 a 1 pulgadas, aproximadamente. Adicionalmente habrá cuatro chancadores terciarios, que permitirán asegurar la obtención de un producto 80% bajo 1/2 pulgada o 100% bajo 1 pulgada.
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